就现在国内的重型货车基本还停留在后斯太尔时代，由于国内公路治理趋于严格，汽车的轻量化设计，又有回到153时代的趋势，就153和斯太尔的各个配置基本就是美国，日本，德国的80年代的水平，那么，我国的重型货车和这些发达国家差距在哪？国内外变速箱差距我们现在的变速箱的成熟箱型还是直齿不带同步器的，这个在操作上和50年前的老解放是没有区别的，只是档位更多、换挡力更轻松、传动能力更强，更不容易坏而已。斜齿和同步器是好东西，但是也不是想装就能装上的。斜齿要解决双中间轴对齿装配的问题，不然装起来的双中间轴斜齿变速箱就根本不转给你看。同步器装不好或者设计缺陷，几万公里都跑不下来，失效烧毁。好在是，现在我们也能生产斜齿同步器的变速箱，但是也只是投放市场几千台而已，时间不过一两年，是否成熟有待市场验证。再来看看国外的以德国采埃孚（ZF）生产的变速箱为例单中间轴16挡箱，输入扭矩2200，带缓速器三段壳体装配起来严丝合缝！下面是中国生产的铝壳变速箱，这个是展箱。顾名思义，这个就是用来展览用的，表面打过腻子后喷的漆，就是这样还是能看出各箱体接合面有明显的错位。那为什么ZF变速箱壳体没有错位基本严丝合缝呢，我们来分析一下1为什么严丝合缝？毛坯铸造精度高，不同生产线上下来的毛坯铸造后一致性非常高，误差极小。毛坯就避免了大小不一造成的错位。2为什么不会有错位？不同壳体装配精度高，装配基准误差小，避免了装配过程中的错位。3为什么装配基准误差小？因为装配精度高，因为加工过程中毛坯加工基准定位精度高。4这个样式在手机上显示正常哦因为毛坯加工工艺性好。5为什么加工工艺性好？因为设计有要求，同时毛坯铸造一致性好，精度高！下面是一个网友的评价那么如何从工艺系统设计角度来保证装配的严丝合缝？这是变速箱的一段壳体，机械专业的同学都画过变速器，那么就明白壳体之间相连是靠两个销孔定位的，这个就是装配基准。这两个销孔距离大约是500mm左右，精度要求是正负0.025mm，意思就是说在半米的尺度上两个孔互相之间位置偏差不能超过一个头发丝的直径。由上可知，从机加工角度来看，加工完成的产品只要合格，产品一致性是相当高的。大家要对我们的加工能力有信心。那什么原因造成装配后无法严丝合缝呢？我们再来看毛坯制造精度。上图是德国DIN标中关于铝合金铸件的要求，只要误差在表里就说明是合格品。来看要求，要想严丝合缝，那么铸造等级一定要高，就是最左边这一例。要想严丝合缝，那么装配后壳体错位最大能到0.75mm壳体接合面为了密封是要在毛坯基础上再加工掉1.8mm左右的，两个壳体分别加工掉1.8mm后，装配起来仍然严丝合缝，说明整个毛坯的余量控制和加工控制一致性分厂高，各个方向上的毛坯公差都控制在一个非常小的范围，不服不行啊。加工的完全合格品，即使是图纸要求圆滑过渡，那么最大错位也会达到1.2mm，如果控制不严即使在合格的情况下错位一般会在08-1mm！你问一套模具多钱？国内一种壳体压铸模具大约300万左右，进口的更贵。国内模具很难得做到这个标准。整套模具费用大约需要1500万左右，因为是三个壳体三套模具。这还是一种系列产品的模具费用，有4个系列，模具费用大约6000万吧。然后就是加工中公差均分的方法，想要毛坯公差均分，那么就要增加一道工序，用毛坯外形定位加工定位基准。我们现在是毛坯直接定位，因为我们没有严丝合缝的要求，所以就省了这一道序。增加这道序不贵，大约100万就行。为了严丝合缝，拯救强迫症，老板就要多投入6000多万，估计明天老板不做走人了！